浸涂工藝是將可精確測量并快速固化的無溶劑涂料連續(xù)滴到預熱的旋轉繞組上。工藝參數(shù)必須與滴漆相適應，才能充分發(fā)揮滴漆的優(yōu)勢，彌補滴漆的一些不足。根據(jù)浸漆的特點，下面女士可以討論一下如何合理制定浸漆工藝參數(shù)。浸漬過程的整個過程可分為預熱、滴漆、糊化和固化四個階段。

變暖

繞組預熱的目的是驅除繞組中的水分，使繞組得到合適的溫度，以利于油漆的滲透。

預熱溫度由滴涂涂料的粘度-溫度特性和凝膠化時間-溫度特性決定。總的來說，應以漆的粘度容易滲透時的溫度為預熱溫度的下限，以具有較快膠化的溫度為預熱溫度的上限。

預熱時，繞組可以通電加熱。一般幾分鐘就能達到預熱溫度。但是對于大規(guī)模生產(chǎn)來說，電氣化加熱顯然不能滿足需求，大多數(shù)電機制造商使用預熱烤箱。

滴漆

滴漆是決定浸漬漆質量的重要環(huán)節(jié)。滴漆的工藝參數(shù)主要包括工件的傾角、工件的轉速、滴漆的流量和時間等。

工作傾角

當繞組掉漆時，繞組的軸線一般與水平面傾斜一定角度，稱為工作傾角。這種滴漆的方法叫傾斜法。傾斜法可以加快涂料的滲透速度。對于線徑粗、芯短、填槽率低的繞組，工件的傾斜角度要小一些，避免因浸潤過快、滴漆時間過短而出現(xiàn)填充不良的現(xiàn)象;對于線徑細、線芯長、填槽率高的繞組，工件的傾角應較大。但是對于繞組端部較長的2P電機，工件的傾斜角度不宜過大，否則繞組端部的油漆含量會過小，造成表面覆蓋不良。工件的傾角可以根據(jù)不同的規(guī)格在15到35之間調節(jié)。

滴漆過程首先采用傾斜法，其次是水平法，即繞組在水平位置滴漆，水平法可以同時從繞組兩端滴漆，縮短滴漆時間。

對于小工件，使用水平法設備相對簡單。對于較大的工件，采用傾斜法或傾斜法與水平法相結合的方法，以利于漆液充分滲透并充滿槽內空間。也就是在某個角度開始滴落，讓油漆快速滲透。當下部開始滴落時，可以快速將工件調平，然后加入一定量的油漆，使油漆分布均勻，縮短滴落時間。

工件轉速

在滴漆時，工件必須連續(xù)旋轉，這樣才能在繞線結束時均勻地獲得油漆量，油漆液才能沿著每個凹槽流到繞線的下端。滴漆完成后，將工件水平放置并旋轉，使油漆受到離心力的作用，充分填充滲透繞組匝，均勻覆蓋繞組端面，無損耗。

選擇合適的速度非常重要。轉速過高會出現(xiàn)甩漆現(xiàn)象，導致鐵芯外圓粘漆，槽底漆多，槽漆少。如果轉速太低，油漆會流失，滴落速度會受到影響。一般來說，工件的轉速可以在10~50轉/分的范圍內選擇。大直徑工件使用較低的轉速;直徑較小的工件應使用較高的轉速。

滴漆量

油漆滴落量是影響滴落質量的關鍵因素。滴漆量過少，匝間和繞組端部的漆量少，填充穿透性差，覆蓋性差;如果滴漆量太大，就不可能被完全吸收，多余的油漆會流到芯部內外，浪費油漆，增加清洗工作量。如果某些工件的結構容易導致油漆堆積

滴漆量與工件的結構和大小有關。可通過實驗確定。目前一般采用計量泵控制滴漆量，能使每個工件都得到相同的漆量，以保證工件滴浸質量。滴漆量確定后，通過實驗來確定滴漆速度，即使滴下的漆都能被吸收而不流失的速度。滴漆量和滴漆速度確定后，便可以得出滴漆時間。

膠化

在一定的溫度下，無溶劑漆由粘性液體轉變?yōu)榫哂袕椥缘哪z狀物，性質也發(fā)生了突變，這種現(xiàn)象稱凝膠化，簡稱膠化。

開始出現(xiàn)凝膠時，凝膠物由兩部分結構不同的分子組成。其一是網(wǎng)狀結構的高分子，它具有不著的特性，故稱凝膠。另一種是分子量較小的游膠，它被籠罩在凝膠的網(wǎng)狀結構中。

在溫度的作用下、凝膠物繼續(xù)進行反應，溶膠部分逐漸減少，凝膠部分逐漸增加，聚合物的彈性和韌性增強，最后得到固化物;膠化引起漆性能的質的變化，伴隨這一過程會產(chǎn)生放熱、體積收縮、起泡等現(xiàn)象。

● 放熱現(xiàn)象

放熱快慢與漆的性質和所用的硬化劑有關，也與膠化溫度及時間有關。膠化溫度越高及時間越短，放熱越快。

針對滴浸漆，膠化的溫度和時間選擇要考慮放熱影響。放熱快，溫度過高，分子反應太快，會引起暴聚，使漆層起泡或開裂。對于較大的工件，由于工件熱容量大，膠化時的放熱，一般影響不大;但對于小工件或工件結構易造成漆液堆積的情況時，必須注意。

● 體積收縮

漆在膠化和固化過程中會引起體積收縮。它包括分子間反應引起的收縮和溫度變化引起的收縮。一般情況下，不飽和聚酯的收縮率要比環(huán)氧樹脂大。凝膠太快，收縮率更大。樹脂收縮時，甚至可以把電磁線的漆膜從導線上剝離下來，引起匝間短路。

大多數(shù)情況下，無溶劑漆對電磁線漆膜的粘結力，要比電磁線漆膜與導線的粘結力強。因收縮力太大，容易在槽口的兩側引起開裂。

● 起泡現(xiàn)象

無溶劑漆的揮發(fā)物一般是很少的，在膠化成膜時，應該不容易產(chǎn)生起泡現(xiàn)象。但環(huán)氧漆中往往有一些易揮發(fā)的稀釋劑或沸點較低的硬化劑，在膠化過程中要揮發(fā)出來;尤其在膠化反應劇烈時，表面的漆已在形成薄膜，內部的揮發(fā)物還繼續(xù)逸出，因而易形成氣泡。在聚酯漆中，由于某些配料(例如苯乙烯等)沸點過低，也會產(chǎn)生起泡現(xiàn)因此，一般在滴完漆后，希望再轉動幾分鐘，然后膠化。膠化溫度的選擇，應是在該溫度下膠化不致過快而影響質量。選擇膠化溫度還與工件大小等因素有關。工件大，膠化溫度應比較低些，膠化時間要比較長些。

固化

膠化后，繞組還必須經(jīng)過固化。使漆分子間繼續(xù)反應到最終狀態(tài)。固化溫度一般比膠化溫度約高10~80℃。其時間長短則以漆的聚合程度決定。一般可測量繞組在固化溫度下的熱態(tài)絕緣電阻與時間的關系曲線，當絕緣電阻基本穩(wěn)定，則認為漆已基本達到固化。此時所需的時間，即為固化時間。

在滴浸工藝中，由于考慮到滴漆機的充分利用，往往在沒有完全固化的情況下完成滴浸過程，讓工件在以后的運行溫度作用下達到完全固化。但一般應將工件從滴浸設備取下后，再放入烘箱進行后處理，以完成全部固化過程。對于定子繞組后處理時間可以短些，對于機械強度要求高的轉子，后處理時間則應長些。實踐證明：經(jīng)過后處理的繞組，其絕緣性能比未經(jīng)過后處理的繞組好得多。

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